Standar kualitas dan keamanan tertentu diperlukan untuk memastikan bahwa produksi pangan anda aman untuk dikonsumsi. Jadi jika andamengenali dan pahami apa itu HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points).

Dalam industri pangan, memastikan kualitas dan keamanan produk merupakan faktor terpenting dalam menjaga daya saing. Hal ini karena jaminan kualitas dan keamanan produk merupakan persyaratan wajib yang harus dipenuhi sesuai dengan peraturan International Health Council dan peraturan pemerintah negara tempat perusahaan tersebut berada.

Dalam beberapa tahun terakhir, konsumen telah menyadari bahwa kualitas dan keamanan pangan tidak dapat dijamin hanya dengan hasil pengujian laboratorium terhadap produk akhir. Mereka percaya bahwa ketika bahan mentah yang baik digunakan, diproses atau “dikelola” dengan benar, dan diproses serta didistribusikan dengan benar, produk makanan jadi yang baik akan dihasilkan.

Untuk itu, berbagai sistem seperti ISO-9000, QMP (Quality Management Program), dan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) diterapkan untuk memberikan jaminan kualitas dan keamanan pangan mulai dari proses manufaktur hingga produk sampai ke tangan konsumen.

Pengertian HACCP?

HACCP adalah metode sistematis berbasis sains untuk mengidentifikasi risiko bahaya tertentu dan tindakan pengendaliannya untuk memastikan keamanan makanan yang diproduksi. Dengan fokus pada pencegahan, HACCP dapat mendukung perubahan, termasuk desain peralatan dan prosedur pemrosesan.

Kunci metode sistem ini adalah mengantisipasi bahaya dan mengidentifikasi titik kontrol yang berfokus pada pencegahan daripada mengandalkan pengujian produk akhir. Sistem ini bukanlah sistem tanpa risiko atau bebas risiko untuk memastikan keamanan pangan, tetapi dirancang untuk meminimalkan risiko bahaya keamanan pangan. Dapat diterapkan pada rantai produksi pangan, dimulai dari produsen primer (pertanian) , penanganan, pengolahan, distribusi dan pemasaran ke konsumen akhir.

Oleh Karena itu HACCP dikenal sebagai sistem keamanan pangan yang efektif, penerapan sistem ini secara konsisten memungkinkan perusahaan asuransi makanan untuk memberikan kepercayaan kepada pelanggan mereka tentang jaminan keamanan yang diterapkan dan untuk memastikan bahwa industri makanan yang bersangkutan Ini memberi kesan bahwa Anda memiliki komitmen yang kuat dan profesional terhadap makanan jaminan. keamanan. Bahkan industri makanan yang menerapkan HACCP dapat menunjukkan bahwa sistem keamanan pangan mereka memenuhi persyaratan peraturan pemerintah dengan melindungi masyarakat dari potensi bahaya keamanan pangan.

TUJUANNYA

Keberadaan HACCP sangat penting dalam pengendalian distribusi pangan yang semakin beragam. HACCP hadir semata-mata untuk membantu masyarakat dan industri dalam mengelola jaminan kualitas dan standar keamanan produk.

Maksud dan tujuan HACCP adalah untuk meminimalkan risiko kerusakan yang dapat diakibatkan oleh kontaminasi mikroorganisme patogen. Atau paling tidak mengurangi kemungkinan tumbuh dan berjangkitnya mikroorganisme patogen.

MANFAAT

Kami berharap dengan menerapkan HACCP di organisasi atau perusahaan Anda, proses Anda akan lebih aman dan perusahaan Anda akan mendapatkan keuntungan, berikut beberpaa keuntungannya :

  • Menjamin keamanan pangan
  • Memproduksi produk pangan yang aman setiap saat.
  • Memberikan bukti sistem produksi dan penanganan produk yang aman.
  • Memberikan rasa percaya diri pada produsen akan jaminan keamanannya.
  • Memberikan kepuasan pada pelanggan akan konformitasnya terhadap standar nasional maupun internasional.
  • Mencegah kasus keracunan pangan, sebab dalam penerapan sistem HACCP bahaya-bahaya dapat diidentifikasi secara dini, termasuk bagaimana tindakan pencegahan dan tindakan penanggulangannya.
  • Memberikan kepuasan pada pelanggan akan konformitasnya terhadap standar nasional maupun internasional.
  • Memberikan kepuasan pada pelanggan akan konformitasnya terhadap standar nasional maupun internasional.
  • Mencegah / mengurangi terjadinya kerusakkan produksi atau ketidakamanan pangan, yang tidak mudah bila hanya dilakukan pada sistem pengujian akhir produk saja.
  • Dengan berkembangnya sistem ini , dapat menjadi standar internasional dan persyaratan wajib pemerintah, memberikan produk memiliki nilai kompetitif di pasar global.
  • Memberikan efisiensi manajemen keamanan pangan, karena sistemnya sistematik dan mudah dipelajari, sehingga dapat diterapkan pada semua tingkat bisnis pangan.

KELEBIHAN

Penerapan sistem ini pada industri pangan tentunya memiliki banyak keuntungan.

  • Pertama, dapat menjadi sistem jaminan kualitas dan keselamatan yang menggunakan proses terstruktur untuk memberikan bukti nyata yang terdokumentasi untuk mengidentifikasi dan mengurangi bahaya produksi.
  • Kedua, dapat menekankan aspek proses untuk identifikasi dini, pengendalian dan pencegahan risiko berbahaya. Ketiga, berfokus pada pengendalian bahaya preventif.

KELEMAHAN

Namun, metode ini tidak dapat benar-benar menjamin bahwa kualitas dan keamanan produk akan ditingkatkan ke tingkat kepercayaan yang diperlukan. Ini karena produk berbahaya cenderung melewati dan mencapai konsumen.

Salah satu kelemahan sistem inspeksi dan pengujian adalah jeda waktu antara pengambilan sampel dan rilis hasil pengujian. Penundaan ini seringkali berlangsung lama. Misalnya, untuk pengujian kandungan mikroba yang hasilnya baru tersedia setelah proses pembuatan selesai.

Selain itu, pengujian kimia dan mikrobiologis dapat menyebabkan kerusakan produk dan dapat memakan biaya. Mengetahui dan mengenali jenis bahaya dan penyebabnya dengan cara yang kompleks dan mengembangkan mekanisme pencegahan dan pengendalian yang ilmiah, rasional dan sistematis adalah apa yang ingin disediakan oleh sistem HACCP.

Baca juga :

APA ITU INTERNAL AUDIT ISO 22000 ( FOOD SAFETY MANAGEMENT SYSTEM ) DAN MANFAAT TRAINING

POLA PENERAPAN DAN PENGEMBANGAN SISTEM HACCP DALAM
INDUSTRI PANGAN

Untuk merancang dan menerapkan sistem HACCP, industri makanan harus mempertimbangkan berbagai dampak terhadap keamanan pangan. Misalnya,
Bahan Baku, Bahan dan Aditif,Metode Pengolahan Makanan, dan Peran Proses Pengolahan. Pengendalian Bahaya, Metode Konsumsi
Produk, Risiko Terhadap Masyarakat Konsumen, dan Situasi Epidemiologis yang Relevan dengan Keamanan Pangan.

Kemudian untuk memperoleh program yang efektif dan menyeluruh dalam penerapan/implementasi HACCP perlu dilakukan kegiatan sebagai berikut :

1. Komitmen Manajemen.
Keberhasilan penerapan / implementasi sistem HACCP sangatlah tergantung pada manajemen sebagai penanggung jawab tertinggi. Mereka harus
menyatakan komitmen tidak hanya dalam kata-kata saja melainkan juga dalam tindakan. Seluruh karyawan dan staf nantinya harus tahu bahwa manajemen
adalah yang paling bertanggung jawab memikul beban tugas implementasi ini. Dengan demikian segala sumber daya yang diperlukan untuk mendukung
implementasi HACCP harus disediakan baik manusia maupun peralatan, sarana, dokumentasi, informasi, metode, lingkungan, bahan baku dan waktu.

2. Pembentukan Tim HACCP.
Setelah Pimpinan Puncak mempunyai komitmen manajemen terhadap program keamanan pangan, maka mereka membentuk tim HACCP yang
bertugas dan bertanggung jawab dalam hal perencanaan, penerapan dan pengembangan sistem HACCP.

Anggota tim implementasi HACCP sebaiknya terdiri dari berbagai bidang disiplin ilmu (multidisiplin) yang mempunyai pengetahuan dan keahlian
spesifik yang tepat untuk produk. Dalam hal ini anggotanya tidak perlu dibatasi dan dapat berasal dari bagian : produksi, pengendalian mutu atau QC, jaminan
mutu (QA), manufakturing, keteknikan (engineering), R & D serta sanitasi. Mereka merupakan individu-individu yang mempunyai pengetahuan dan pengalaman di bidang pekerjaannya masing-masing sehingga informasi teknis dan masukan (input) dari mereka bermanfaat untuk mengembangkan sistem
HACCP secara efektif dan benar.


3. Pelatihan Tim HACCP.
Individu personil yang terpilih dalam tim HACCP kemudian diberi pelatihan (training) mengenai prinsip-prinsip HACCP dan cara implementasinya
(misalnya tentang hazard dan analisisnya, peran titik kendali kritis dan batas kritis dalam menjaga keamanan pangan, prosedur monitoring dan tindakan
koreksi yang harus dilakukan seandainya ada penyimpangan CCP, prosedur dokumentasi HACCP dan lain-lain). Pelatihan dan pendidikan ini bertujuan
untuk meningkatkan pengetahuan (knowledge) dan mengembangkan keahlian (skill) personil yang bersangkutan guna memperlancar pelaksanaan pekerjaan
yang menjadi tanggung jawabnya. Pelatihan dapat dilakukan oleh tenaga ahli berasal dari dalam perusahaan sendiri atau tenaga ahli dari luar perusahaan atau konsultan manajemen HACCP yang dapat memberi bantuan dalam implementasi HACCP tersebut.

4. Diskripsi Produk.
Tim HACCP yang telah dibentuk dan disusun selanjutnya harus mendiskripsikan/menggambarkan secara menyeluruh terhadap produk pangan
yang akan dibuat/diproduksi. Dalam hal ini keterangan atau karakteristik yang lengkap mengenai produk harus dibuat, termasuk keterangan mengenai
komposisi (ingredien), formulasi, daya awet dan cara distribusinya. Semua informasi tersebut diperlukan oleh tim HACCP untuk melakukan evaluasi secara
luas dan komprehensif

5. Identifikasi Penggunaan/Konsumennya.
Kemudian tim HACCP harus mengidentifikasi tujuan penggunaan produk. Tujuan penggunaan produk harus didasarkan pada konsumen atau
pengguna akhir dari produk tersebut. Pada kasus, harus dipertimbangkan kelompok populasi/masyarakat beresiko tinggi.

6. Penyusunan Bagan/Diagram Alir Proses.
Bagan/diagram alir proses harus disusun oleh tim HACCP. Setiap tahap dalam proses tertentu harus dianalisis untuk menyusun bagan alirnya. Dalam
menerapkan HACCP untuk suatu proses, pertimbangan harus diberikan terhadap tahap sebelum dan sesudah proses tersebut.Tujuan dibuatnya alir proses adalah untuk menggambarkan tahapan proses produksi secara dalam industri pangan yang bersangkutan serta untuk melihat tahapan proses produksi tersebut menjadi mudah dikenali. Bagan/diagram alir proses ini selain bermanfaat membantu tin HACCP dalam melaksanakan tugasnya, dapat pula berfungsi sebagai ”Pedoman” berikutnya bagi orang (personil) atau lembaga lainnya (pemerintah dan pelanggan) yang ingin mengetahui tahap proses produksi pangan yang dibuatnya sehubungan dengan kegiatan verifikasinya.

7. Menguji dan Memeriksa Kembali Diagram Alir Proses.
Tim HACCP harus menguji dan memeriksa kembali diagram alir proses yang sudah dibuat. Dalam hal ini, tim HACCP harus menyesuaikan kegiatan
proses pengolahan yang sebenarnya (di pabrik) dengan bagan alir proses pada setiap tahap dan waktu proses, dan jika perlu mengubah diagram alir proses bila
ditemukan hal-hal yang tidak sesuai atau kurang sempurna. Dengan demikian, bila ternyata diagram alir proses tersebut tidak tepat dan kurang sempurna, dapat dilakukan modifikasi.

8. Menerapkan Tujuh Prinsip HACCP.

Berikut 7 prinsip yang rekomendasikan dari pihak NACMCP (National Advisory Committee on Microbilogical Criteria for Foods, 1992) dan CAC (Codex Alintarius Commission, 1993).

  1. Analisis bahaya (Hazard Analysis), dengan tujuan untuk memastikan bahwa semua aspek proses produksi, seperti bahan baku, peralatan, dan lain-lain, dalam kondisi aman. Dengan cara itu tidak dapat menimbulkan masalah keamanan seperti: B. Kontaminasi dengan kontaminan atau zat berbahaya lainnya yang dapat membahayakan kesehatan atau keselamatan calon konsumen.
  2. Identifikasi dan penentuan titik kendali kritis (CCP). Titik kontrol kritis didefinisikan sebagai titik di mana langkah dalam proses harus dipantau atau dikendalikan. Jika hal ini tidak dikontrol atau dipantau dengan baik, dapat menyebabkan risiko produk yang tidak aman, kerusakan, dan kerugian finansial. Makanan yang melewati pos pemeriksaan kritis ini, di sisi lain, adalah makanan yang sehat dan diproses dengan baik.
  3. Penentuan batas kritis yang teridentifikasi. Sederhananya, nilai batas ini adalah kriteria yang digunakan untuk kontrol kualitas. Ada kriteria tertentu yang nantinya membatasi apakah suatu produk tergolong produk gagal atau masih bisa dijual.
  4. Persiapan prosedur pemantauan CCP. Prosedur pemantauan CCP adalah tata kelola pemantauan yang biasanya menggunakan catatan tertulis untuk melacak urutan, operasi, dan tindakan selama proses produksi. Fase ini juga bertujuan untuk mengidentifikasi masalah, keterbatasan atau penyimpangan yang muncul dalam proses produksi atau pengendalian.
  5. Menentukan tindakan korektif jika terjadi penyimpangan (deviasi) dari batas. Tindakan ini berlaku jika CCP yang tidak terkendali terlihat selama periode pemantauan. Tindakan korektif ini harus didefinisikan dengan jelas untuk memudahkan karyawan menangani masalah.
  6. Tetapkan prosedur validasi atau untuk menguji kebenaran. Fase ini penting untuk menentukan efektivitas HACCP dan apakah proses telah dilakukan sesuai dengan desain aslinya. Validasi dapat berupa penelitian atau pengujian laboratorium dengan data yang detail. Nanti kita akan tahu apakah proses produksi dan produk akhir berjalan sesuai rencana.
  7. Melakukan prosedur perekaman dan penyimpanan data (manajemen arsip). Ini adalah dokumen dari semua prosedur dan catatan yang terkait dengan prinsip dan aplikasi HACCP. Hal ini untuk memudahkan pemeriksaan, evaluasi dan verifikasi

Baca juga :

Apa itu FSSC 22000 FOOD SAFETY SYSTEM CERTIFICATION

Kesimpulannya

HACCP ini pun dapat diterapkan pada seluruh rantai produk makanan, mulai dari produksi primer sampai ke konsumen akhir. Selain meningkatkan jaminan
keamanan pangan (food safety assurance), keuntungan lain dari HACCP adalah penggunaan sumber daya secara lebih baik dan pemecahan masalah dapat lebih cepat. Penerapan HACCP juga sesuai dengan implementasi sistem manajemen mutu, misalnya seri ISO-9000, dan merupakan sistem terpilih dalam manajemen keamanan pangan.

Referensi :

Implementasi GMP dan HACCP dalam Menunjang Quality Assurance Industri Pangan (A.
Tjahjanto Prasetyono)
– Crocker, O. L. and Leung Chiu, J. S., 1984, Quality Circles, A Guide to Participation and
Productivity, Methuen, Toronto.
– Hicks, Philips E., 1994, Industrial Engineering and Management, A New Perspective, 2nd
ed., McGraw-Hill Book Co., Singapore.
– Stebbing, Lionel, 1993, Quality Assurance, The Route to Efficiency and Competitiveness, 3rd
ed., Ellis Horwood, London.
– Taguchi, G., Elsayed, E. A and Hsiang, T. C., Quality Engineering in Production Systems,
McGraw Hill Book Co., Singapore.
– http://www.fda.gov/gmp5thed, down load : 14 Mei 2000.

Konsultan HACCP – Hazard Analisys and Critical Control Point (dckonsultan.com)

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *